Summary

Lors de la production de grandes séries de portions de fromage emballées individuellement, les convoyeurs transportent le produit aux stations d’emballage. Des stations tampons dans la ligne régulent le débit pour s’adapter au débit d’emballage. Des capteurs miniatures certifiés Ecolab détectent la présence de chaque portion après la mise en tampon, ce qui déclenche le cycle d’emballage. Les paramètres de sensibilité pour chaque taille de portion, stockés dans la mémoire intégrée du capteur, peuvent être mis à jour à distance sans intervention manuelle et donc sans besoin de désinfection entre les lots.

Avantages pour le client

  • Les capteurs certifiés Ecolab sont idéaux pour les installations de production hygiéniques
  • Les longues portées conviennent à toutes les tailles de portions
  • Les paramètres de sensibilité sont récupérés ou mis à jour à distance via IO-Link
  • La désinfection inutile entre les lots est évitée
  • Une procédure simple d'apprentissage en une ou deux étapes permet d'optimiser la configuration initiale du capteur
  • L'alarme de stabilité met en évidence une sensibilité réduite afin d'éviter les arrêts non planifiés
  • Les temps d'arrêt sont évités en éliminant le besoin pour les techniciens d'intervenir aux machines sur place

Avantages spécifiques du produit

  • Capteurs photoélectriques certifiés Ecolab avec mode de suppression d'arrière-plan
  • Protocole IO-Link de connexion en série à disposition sans surcoût pour les types PNP
  • Écriture préalable des paramètres de sensibilité dans la mémoire intégrée du capteur
  • Récupération de la sensibilité à distance ou mise à jour via IO-Link
  • Capteurs robustes avec boîtiers miniatures en plastique (20mm x 30mm x 10mm)

Customer Application

A Swiss manufacturer of premium dairy products produces a range of individually packaged cheese portions in a high-volume hygienic production facility. Once cut to size, cheese portions travel on a food-grade conveyor to a packaging station; the duration of the packaging cycle is dependent on the type of cheese and the portion size.

Prior to packaging, a buffering station produces a regular flow of portions with a predetermined spacing to suit the packaging throughput. The two operations must be synchronized; the manufacturer requires a sensor system that detects the presence of each cheese portion as it leaves the buffering station, triggering the packaging cycle.

Sensors must be food-grade certified and withstand the aggressive cleaning agents used during washdown routines. They must also accommodate the full range of portion sizes without the need for manual adjustment, as this would necessitate sanitization each time the portion size changes. Maximizing throughput is an additional priority; rapid changeover between product batches is essential.

Customer Solution

Ecolab-certified, diffuse-mode photoelectric sensors with background suppression from the Contrinex C23 product family are ideally suited to this application. These miniature cubic devices, mounted above product conveyors immediately after each buffering station, detect the presence of cheese portions as they pass underneath. Positioning sensors is simple thanks to a range of adjustable stainless steel mounting brackets.

An industry-standard PNP normally open output with an M8 connector ensures optimum flexibility. Additionally, IO-Link, a standardized point-to-point serial connection protocol for sensors and actuators, is enabled on PNP versions at no additional cost, offering the advantages of digital communication without the need for special cabling. A second output provides a stability alarm in the event of reduced sensitivity, flagging the need for preventative maintenance before any performance degradation occurs.

Robust sensor construction, featuring miniature (20mm x 30mm x 10mm) plastic housings, ensures reliable operation in the demanding washdown environment; Contrinex C23 devices are rated to IP67. An operating range between 15mm and 250mm, adjustable via a teach button or via IO-Link, accommodates the range of portion sizes without compromise.

A brief one- or two-step teach procedure simplifies initial set-up. One-button operation allows process engineers to teach the target object and, optionally, the background, each time a new portion size is introduced. Once taught, sensitivity parameters are stored on the sensor’s inbuilt memory and may be retrieved or updated remotely via IO-Link, eliminating the need for manual adjustment.

These rugged miniature sensors meet the customer’s need for reliable operation with little or no manual intervention, while unplanned sanitization is avoided. The solution is highly cost-effective with minimal non-productive time; throughput is maintained at or above target levels.

Products used